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有一段时间，它是特别重要的操作，而我们现在把装配的零件运送到售销的地方。
在1913年4月1日，我们第一次试验一条装配线。
我们用它来试验装配飞轮磁石电机，我们首先在一个小范围内实验一切—我们将吸取任何一个可能被我们发现的更好的方法，但我们需要能绝对肯定新方法将比旧方法好，这样才能进行大的变革。
我相信这是人类安装的第一条流水线。
这种想法来自于芝加哥食品包装厂用来加工牛排的空中滑轮。
我们以前用常规的方法装配飞轮磁石电机。
一个工人干完全部工序，他一天9个小时能装35～40台，或者说每20分钟组装一台。
他所做的全部工作后来被分解成29道工序，这样把装配时间减少到了13分10秒。
然后我们把流水线的高度提高了8英寸—这是在1914年—把时间降低到7分钟。
对工作移动速度的进一步实验使时间降低到5分钟。
总而言之，结果是这样：由于科学研究的帮助，一个人现在能做的工作是几年前的四倍多。
这条流水线建立了高效的方法，现在我们把它用于所有地方。
发动机的组装以前是由一个人干，现在被分成84个操作工序—那些人现在组装的发动机的数目是以前同等情况下的三倍。
在很短的时间内，我们试验出了装配底盘的方法。
在进行底盘装配中，我们干得最好的是每台底盘平均用12小时28分钟。
我们进行实验时用一条绳子和绞车沿着一条250英尺长的线拉动。
六个装配者随着底盘一起走动，从沿着这条线放好的零件堆上取下零件装上。
粗粗的试验便把装配每台底盘的时间降低到5个小时50分钟。
在1914年初，我们把流水线的位置提高了。
我们采取了“与人同高”
的工作政策。
我们有一条流水线离地面26.75英寸，另一条流水线离地面24.5英寸—以适合身高不同的两组人员。
齐腰高的安排和进一步的分解工序使每个人的动作得以减少，每台底盘装配所需的工作时间降为1小时33分钟。
那时候只有底盘在流水线上装配。
车身在约翰·R.街再装上—也就是从高地公园工厂前经过的那条著名的街道。
现在则在流水线上装配整部车子。
但是，绝不要以为所有的一切做起来就像听起来那么快，流水线传动的速度是通过仔细试验得出来的。
在飞轮磁石电机流水线上，我们最初的速度是每分钟60英寸，这太快了。
然后我们又试了每分钟18英寸，这又太慢了。
最后我们定下每分钟44英寸。
想法是一个人的工作必须能够不慌不忙—他必须有所需要的每一秒钟，但又不能有不需要的一秒钟。
我们找出了每条流水线的速度，因为底盘流水线装配的成功使我们逐渐改变了我们的整个生产方式，让所有的装配都在机械驱动的流水线上进行。
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