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该机可以在低温状态保持部件平直。
这样零部件就不会弯曲，也用不着拉直工序了。
电炉代替气炉是一个大的前进：原来，七个人操作一座热汽炉，每小时只能拉出1000条铁丝；现在，由两个人操作两台电炉，每小时可以拉出1300条铁丝。
在新的热处理程序中，加工轴承的设备安装在一座两层高炉膛的炉子里。
每隔一分钟，杠杆就慢慢地将轴承推到下层炉膛。
轴承完全通过下层的炉膛需要28分钟，其间温度一直由温控装置保持1480度。
轴承从炉的另一端出来，先由一名员工用钳子取出来，再送进一台滚动器中。
滚动器的旋转速度为每分钟四转，滚动器匀速运动使加工部件的各部分及时降温。
这一程序基本保障了轴承获得均衡而合适的硬度，同时又不会变形。
淬火后的轴承被传送带送入炉的上层，加温至680华氏度，45分钟后出炉，之后再被送入最后一道工序加工。
这些变化看起来并不重要，但是，仅热加工后的拉直工序，四年就为我们节省了7600万美元。
我们曾经调查过电池的生产过程—经过一段时间的试验后—我们进入任何一个领域都要进行各种试验—我们发现，我们可以生产出比购买价便宜很多的电池。
轿车和卡车一样，每辆车都需要162个锻件，因此，我们建立了一个锻件车间，每天消耗100多万磅铁，经过反复革新和试验后，由于把各种锻件放在一起完成，从而给我们节省了几百万美元—将锻件压到本体上，而不是像一般那样锤上去。
我们的目标就是将工序尽量简化。
有些零部件比较小，铁棒必须截断才能加工。
落锤上装有一个切割刀片，当落锤撞击时就会将多余的铁棒割开。
有些落锤还装有多个功能相似的压板，可以同时加工多个小零件。
根据零部件的不同要求，需要锤击和粗锻的先后顺序也不相同。
轴承先进入粗锻机器进行粗加工，分成两部分后再进入落锤。
有些锻件从落锤中出来后，外部会留有大量铁锈。
为了解决这个问题，我们装配有80个磨光压榨机。
压榨机装在传送带上，零件一出机，上面的铁锈就会被立刻清理掉，传送带出车间后，铁锈会被装进废料箱。
为了加工制造一些要求精度的锻件，我们还设计出类似的机器，其误差保持在三十二分之一英寸之内。
这样的技术改进和创新在我们这里举不胜举—我们笃信，为公众提供质量更优、价格更便宜的产品是我们义不容辞的责任。
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