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取样不能保证产品质量，当产品质量下降时，则样本试验中的可接受机率一样下跌——但绝不至于是零。
尝试光凭取样试验来揪出次品批次，以此来控制质量相当不划算。
况且产品质量越糟，次品在取样试验中混水摸鱼的机率也越大，结果更多漏网之鱼送至消费者手中。
这是不论取样多少次都无法避免的。
4．符合设计就能保证质量
事实上，符合设计仅代表产品质量和设计品质一致而已。
假设设计过程本身并未将产品可能受到的待遇考虑周详，消费者可能会不小心损坏它——反过来责怪产品质量不良。
虽然消费者的期望和制造商会有所差距，但设计工程师仍须进行足够的试验，以保证产品必定能发挥如说明书上的功能。
事先假设消费者的各种不可思议行径，然后才会有满意的客户和数量萎缩的产品责任诉讼案。
5．检验越多越好
除非取样、检验标的、使用方法、使用工具及进行的程序都正确无误，上述说法才成立。
除此之外，还必须选择适当时机、适当地点，以及正确地解释检验结果。
举例而言，想要计算某地的年均温，当然不能全以中午时分的观察值作计算值，否则集取1000年的观察值，也无法算出正确的年均温。
中午的温度最高，因此得出的年均温也会超高。
这样的例子或许过于简化，但类似的错误却在工厂内屡次发生。
报酬递减律也是考虑要素之一，检验5个单位，再检验5个的确能使检验结果更精确，但如果已检验50个之后，再检验5个，或许也能提升检验的精确性，但提升幅度却已有限。
6．质管部门编制越大越能保证质量
质管部门人员过多，往往是制造问题，而不是解决问题。
美国西岸太空科技公司调查产生次品的因素，发现最具影响力的变数竟是质管检验人员的工作负荷。
检验员拥有的时间越多，找到产品的瑕疵就越多。
很多检验员觉得必须让他人意识到自己的存在，因此当有空闲时，就开始找出一些不重要且表面的瑕疵。
假设所有的质量问题都可通过增加部门人员的方式来解决，其谬误正如以不断加气来修补漏气的轮胎一般。
当出现产品瑕疵时，首先要问“为什么？”
一旦查出真正原因后才能决定做法。
可能质管人员必须加强训练，或是质管部门必须重新组织，或是使用的工具和设备需要更换。
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