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当有些瑕疵已经事先设想到，或是准备引进新产品时，有远见的厂商都会先派出代表进驻供应商的工厂。
这样的话，如果是供应商对规格有所疑惑时，公司代表可以马上解释清楚。
当一有疑问产生时，马上澄清规格要求是保障质量的第一步。
如果任由供应商自行阐释，直到送来数批不合格的产品后，可能才能找出症结予以更正，徒耗人力与时间。
当然在正常的作业过程中，派人长期进驻供应商工厂的举动是不必要的，一旦有问题产生，则一定要火速派人过去，确保供应商的问题就留在供应商厂内，千万别变成是自己的。
直接入仓和即时供应的供应商控制系统能保证供应商的质量水准，因为在签订这类合约之前，厂商必须全面彻底审查供应商的一切。
这类审查不但耗时而且昂贵，同时也缩减了合格供应商的数目。
然而，结果会是厂商得到质量最优良的零配件供应，而不是最便宜的。
最好的供应商是那些使公司付出的每一分钱，都能得到最大的回馈。
·收货检验
收货检验是审查供应商的第二站。
在这里，正确的取样方法、测试和供应商的沟通管道，这三者是品质的把关将军。
当引进的是新产品时，更要确定供应商和厂商内部检验人员所运用的测试种类、程序以及测试设备一律相同。
同时所有工作细节也应由双方派出的实验和检验人员来共同执行，宁愿在批量生产前为实验或检验程序而争执，也不愿在货物被退后，再来争吵谁是谁非。
如果要求供应商和厂商使用的设备相同，简直是强人所难，那么不妨以轮流竞赛的测试方法来替代。
所谓轮流竞赛的测试就是选定某特定的零件或产品；双方各自进行测试结果，列出买卖双方测试结果不一致的项目。
如果两者的答案相差悬殊，则代表某方设备的“正确性”
受到挑战，如果某方的测试结果比另一方更加分散，则代表该方设备的“精确度”
有瑕疵，这些差异都应在采购过程中尽早更正。
越早找出问题，则所付出的修正成本越低。
·生产阶段
当供应商提供的原料为零瑕疵时，生产上的问题将大幅锐减，但却不是全部消除。
有时候制图或产品规格说明也无法筛除掉那些会引致麻烦的原料，尤其是要求高品质时。
20世纪70年代一家大的制罐厂就发生了以上的难题，一些铝圈交货时已通过所有的验货测试，但这类金属却无法制成品质上乘的罐子。
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